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案例介绍—上海某汽车制造企业

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发表时间：2024-01-15 14:52



上海某汽车制造企业


- 案例解析与总结 第1期 -


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客户介绍

      该公司主要生产SUV前桥、后桥、后滑柱与角模板等，公司目前效益良好。但在生产方面还有很大的优化空间。

      公司目前车间物流状态复杂，常发生人与物，物与物之间的摩擦，导致整个生产效率低下。另外传统的人工作业需要配合产线采用两班倒，重复枯燥的体力劳动，导致很多工人不愿意参与，从而面临招工难，招工贵等问题。

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项目难点

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企业在引入我们的智能搬运方案的过程中，可能会面临生产线停工的情况，会影响到企业产品的输出。

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项目初期阶段，可能会出现人车混行，多车协作等场景，可能造成生产车间混乱。

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元子方案

1：部署快速，产线无耽误

       元子智能基于企业平台实际业务需求，与用户通力配合，引入智能搬运方案中，在生产期间分三次先后切替了前桥，后桥、角模板、后滑柱等零部件业务，实现了人工叉车到移动机器人作业的无缝切换迭代。部署效率极高，全程无停产，生产正常运行，最大程度确保了生产需求和用户效益。


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2：作业过程，安全稳定

       移动机器人采用我们的激光导航系统，能够在自主导航规划路线，定位精度高，并且配备安全防护装置，确保作业过程中车，人安全。


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3：多车协作，工作效率高

      我们提供的智能系统，能够控制全部的机器人进行任务的分配，调度以及运行维护，从而多辆小车同时工作，也能保证作业过程的流畅。


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最终方案：项目引入数十台AGV搬运机器人，覆盖基地生产车间，成品仓库，机器人完成前道产线，线侧缓存区，成品储存区，出库排序区之间的日均近3000余项物流搬运任务，实现前桥、后桥、角模板，后滑柱等零部件业务的移动机器人自动化运输。



元子智能AGV
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项目效果

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搬运效率大幅提升

通过我们的移动机器人自动将产品搬运至指定的位置，减少人工非必要行走和转运，作业区域更加井然有序，物流效率提高46%。

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降低人工作业强度

传统的搬运车间，人工作业模式通常为两班倒，作业强度大，引入搬运机器人之后，枯燥重复的搬运工作由机器人取代，人工作业强度大大降低。

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节约生产成本

引入搬运机器人后，不仅可以减少人工，还能够提高作业效率，提高企业效益。

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项目总结

      智能搬运方案给汽车制造企业带来了多方面的提升，包括提高生产效益，降低生产成本等。

       在人工智能的背景下，汽车制造企业积极引入智能化技术和设备，打造智能化工厂，以适应市场的变化和客户的需求，同时提升了自身的技术实力和核心竞争力。

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以上案例是我们的小车引入到汽车制造行业，我们小车在多个行业领域都有广泛应用，关注我，带你了解更多关于AGV的知识。


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